Ein Fehler kann schnell die ganze Produktion lahmlegen oder auch dem Ruf schaden. So oder so führen Fehler zu Kosten. Lesen Sie, wie Sie die Ursachen von Fehlern ermitteln können, um somit in der Lage zu sein, diese zukünftig zu verhindern!
Die Grundidee der Fehler-Ursachen-Analyse
Die Aufgabe der Fehler-Ursachen-Analyse ist es, Fehler zu analysieren und durch eine Ermittlung der Ursachen letztlich Potenzial zur Fehlerminimierung zu bieten. Um dies durchzuführen, gibt es unterschiedliche Methoden und Verfahren wie 5-Why und 6M, aber auch allgemeinere Verfahren wie FMEA, hierzu später Näheres.
Generell sollten gefundene Ursachen und darüber hinaus vorangehende Ursachen kategorisiert werden. So ist es zum Beispiel sinnvoll, zu evaluieren, wie häufig eine Ursache im Verhältnis zu anderen auftritt, aber auch ob eine Beseitigung theoretisch überhaupt möglich ist.
Wie geht man bei einer Fehler-Ursachen-Analyse vor?
Bevor eine Fehler-Ursachen-Analyse angefangen werden kann, muss natürlich erst einmal Kenntnis über einen Fehler existieren. Die Fehlermeldung kann von unterschiedlichen Quellen erfolgt sein. Diese wären im einzelnen zum Beispiel eine Reklamation, eine gescheiterte Qualitätsprüfung, eine Meldung durch einen Produktionsmitarbeiter oder aber auch eine Meldung direkt von einer SPS/PLC.
Um eine gute Grundlage zu haben ist es nun wichtig, so viele Daten wie möglich zu sammeln. Gegebenenfalls tritt dieser Fehler nicht zum ersten Mal auf und Sie haben bereits Daten bei den anderen Vorkommnissen gesammelt und können nun somit nach Gemeinsamkeiten suchen. Sie sollten sich hierbei auch nicht auf spezielle Daten beschränken, sondern möglichst viele Daten aufnehmen. Gerade wenn Sie eine Fehlerursache nicht exakt bestimmen können, mag langfristig gesehen zumindest ein Zusammenhang zwischen äußeren Gegebenheiten festgestellt werden können, sodass sich Workarounds finden lassen, ohne überhaupt die wahre Ursache zu kennen.
Selbst zunächst trivial erscheinende Daten, wie zum Beispiel die Außentemperatur, Luftfeuchtigkeit, Lichtverhältnisse, der Maschinenbediener, die Betriebsdauer der Maschine an dem Tag, etc. lüften womöglich am Ende das Geheimnis.
Für den nächsten Schritt ist es wichtig zu entscheiden, wer alles an der Analyse beteiligt werden und wie genau diese stattfinden soll.
Gerade bei Fehlern in einer Produktion ist es durchaus ratsam, gemäß Genchi Genbutsu direkt an der Maschine dem Fehler auf die Spur zu gehen. Hierbei sollten unter anderem folgende Personen teilnehmen:
- Produktionsleiter
- Bedienpersonal
- Produktentwickler
- Anlagenbauer
Zudem sollte sich auf eine Analysemethode geeinigt werden und es sollte allen Beteiligten das genaue Vorgehen klar sein.
Die Durchführung der Analyse sollte genauestens dokumentiert werden und jede Idee – sei sie noch so abstrus – aufgenommen werden. Im Anschluss ist es sinnvoll, die einzelnen Ideen anhand von Daten und (u.a. technischen) Gegebenheiten zu verifizieren oder auszuschließen. In den Fällen wo keine klare Aussage möglich ist, sollte man auch dies vermerken.
Bestenfalls lassen sich auch erste Abschätzungen in Bezug auf eine Machbarkeit bzw. den Aufwand einer Beseitigung der vermuteten Ursachen treffen.
Im Folgenden die einzelnen Schritte noch einmal zusammengefasst:
- Fehlermeldung
- Daten sammeln
- Team, Vorgehen und Methode bestimmen
- Analysieren und Dokumentieren
Methoden der Fehler-Ursachen-Analyse: Die 5-Why-Methode
Die Grundidee der 5-Why Methode ist es, bei einer gefundenen Ursache nicht aufzuhören, sondern weiter zu “bohren” und dadurch letztlich der eigentlichen Ursache – engl. Root Cause – auf den Grund zu gehen.
Auf diese Art und Weise behebt man Fehler nicht oberflächlich, sondern direkt am Ursprung. Falls man allerdings den Ursprung nicht beheben kann, so bleiben einem immer noch mehrere Punkte, wo man diese Ursachenkette unterbrechen bzw. unterbinden kann.
Beispiele und eine genaue Anleitung hierzu finden Sie in unserem Blogbeitrag zu der 5-Why-Methode.
Fehler-Ursachen-Analyse und Industrie 4.0
Wie bereits angesprochen kann eine erfolgreiche Fehlerursachenanalyse durchaus von den vorhandenen Daten abhängig sein. Durch intelligente Maschinen und automatisierte Prozesse werden im Rahmen einer Betriebs- und Maschinendatenerfassung umfangreich Daten gesammelt. Zusätzlich schafft eben selbige Automatisierung natürlich auch eine gewisse Reproduzierbarkeit. Somit fallen im Vergleich zur Vergangenheit einige Unbekannte raus, die eine genaue Analyse erschwert hätten.
Dadurch, dass Teile – abgesehen von Toleranzen – nahezu identisch das Band verlassen, ist es umso wichtiger, die Prozesse möglichst fehlerfrei und optimal zu gestalten. Denn bereits ein kleiner Fehler kann zu einer komplett fehlerhaften Charge führen.
In den Produktionsprozess eingebundene Kontrollen und direkte Abgleiche mit Vorgaben aus einem MES oder ERP-System können Fehler frühzeitig erkennen und, falls nötig, die Produktion sofort stoppen.
Zusätzlich können Daten zu bereits produzierten Teilen langfristig verknüpft und gespeichert werden, sodass im Falle von Reklamationen dennoch auf die Daten der Produktion eben dieses Bauteils zugegriffen werden kann.
Hierzu passend empfehlen wir unseren Beitrag zum Reklamationsmanagement.
SYNCOS MES und die Fehler-Ursachen-Analyse
Bei SYNCOS MES handelt es sich um ein umfangreiches MES-System. In Bezug auf die Fehler-Ursachen-Analyse bietet es eine Vielzahl an Tools und unterstützenden Möglichkeiten. Dies sind unter anderem Masken für 5-Why, ein Reklamationsmanagement und ein umfangreiches BDE inklusive MDE.
Selbstverständlich bietet SYNCOS MES auch noch alle weiteren Vorteile eines MES-Systems und schafft die Brücke zwischen Ihren Steuerungen und Ihrem ERP. Insbesondere das Qualitätsmanagement und CAQ werden bei SYNCOS großgeschrieben.
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Fazit zur Fehler-Ursachen-Analyse
Gerade in der heutigen Zeit wo Gewinn maßgeblich von Qualität und Effizienz abhängig ist, sollte man jeden einzelnen Fehler als Chance sehen, sich zu verbessern.
Mithilfe von modernen Systemen und erprobten Methoden lässt sich bei überschaubarem Aufwand eine Vielzahl an Ursachen ermitteln, für die dann anschließend eine Abstellmaßnahme durchgeführt werden kann.
